La situation actuelle est extrêmement particulière. Les constructeurs automobiles ne représentent que 10 % du marché des composants électroniques, qui est essentiellement asiatique, et un seul fabricant délivre à lui seul 70 % des barreaux de silicium qui sont la base de ces composants. Avec la crise sanitaire, ces entreprises se sont orientées vers les industries de l'électronique et de l'informatique, qui avaient besoin d'équiper l'essentiel de la population. Ce choix a été défavorable à l'industrie automobile. Nous n'arrivons donc plus à approvisionner nos besoins de composants électroniques dans des conditions normales correspondant aux volumes des constructeurs.
Par ailleurs, l'augmentation qui pourrait s'aggraver l'an prochain du coût des matières premières comme l'acier, de l'énergie et des transports, avec par exemple l'augmentation du coût d'un conteneur de 40 pieds en provenance de Chine de 3 000 dollars il y a quelques mois à environ 20 000 dollars aujourd'hui, est supportée par la filière automobile. Cette augmentation affecte principalement les sous-traitants, qui fabriquent 70 % à 85 % des pièces nécessaires à la construction des voitures. Or les constructeurs passent des ordres sans visibilité sur les volumes à produire faute d'avoir une bonne visibilité sur les composants. Les stocks des sous-traitants augmentent donc mécaniquement, de même que les coûts. Toutefois, les prix ne sont pas revus car les marchés sont annualisés. Force est de constater qu'un certain nombre d'entreprises font d'une certaine façon la flexibilité des constructeurs automobiles. Nous n'avons pas le choix là-dessus : les sous-traitants ont les produits et les constructeurs automobiles qui travaillent en flux tendu ne peuvent stocker dans leurs installations toutes les pièces. Ce système de « stop and go » ou « arrêt et départ » permanent, avec des entreprises et des constructeurs qui s'arrêtent faute de visibilité puis redémarrent, est particulièrement difficile et tend les rapports entre clients et fournisseurs.